ものづくりをささえる、バリレス化！
2024.06.25
こんにちは！6月に入り、新緑を感じる気持ちのよい快晴から日中蒸し暑い日が増え、季節の変わり目を感じております。今月もまた、金型へのあつい挑戦を続けている井本精機です！
さて、今回は私たちの技術、「バリレス化」についてご紹介させてください。
日常に欠かせない家電製品や自動車には、何千、何万という部品が使われています。これらの部品は各下請けメーカーで作られ、最終的に家電メーカーや自動車メーカーに集められて組み立てられています。
しかし、もし不良品が混じっていたら、組み立てラインが止まってしまいます。
これを防ぐため、各メーカーは良品のみを生産し納品するために日々努力しています。
ここで登場する技術が「バリレス化」です。
例えば、自動車の部品をみて見ると、この部品には8つの小さな窓（約5×2mm）が空いています。
残念ながら、部品全体の写真はお見せできませんが、想像してみてください。
製品、1つに8つの窓(約5×2mm)が空いています。通常のゴム成形だとバリ(喰い切り)が残って窓は空いていません。バリを残したまま納品するわけにはいきません。
では、この残った何十万個分×8箇所のバリの処理、どうやって処理しているのでしょう。
実は、一つひとつ人の手で取り除いているのです！
私がこの仕事に就く前までは、何十万個のバリを手作業で取り除いているシーンは想像できませんでした。しかも手作業なので、取り忘れたまま出荷してしまうこともゼロではないかも。
出荷先メーカーから
「異物が一つ残ってるよ。他にもあるかもしれないから、全数調べに来てくれる？今すぐにね。」
なんて、耳を塞ぎたくなるようなお話しです。
実際、製造段階で最も多い不具合は「バリ」です。
多くのお客様が「バリ処理工程・費用・不良品リスク」で何年も悩まれています。
でも井本精機なら、この窓のバリを「バリレス」にできます！！
バリレスにすることで後処理工程の簡略化、異物混入リスクの低下が実現できます！！
これぞ、ものづくりを支える、金型の力！
1つの製品ができあがるまでのものづくりの工程でさまざまな試行錯誤や挑戦がある！
バリは、ゴム製品の製造において、ガスを逃がし、品質を確保するために必要なものでもあり、製品の内も外も全くゼロにすることは難しいですが、いかにしてバリを減らし、後処理工程を簡略化するかが私たちの挑戦です。
ゴム金型のノウハウを活かした井本精機のバリレス化は、コスト削減や信頼性向上を実現します。
是非お問い合わせください！